Производство керамического кирпича — пути развития
Несмотря на то, что кирпич - это один из самых древних материалов, он и сегодня является наиболее применяемым в строительстве, как в жилищном, так и в гражданском.

До недавнего времени основное количество кирпича производилось методом пластического формования. К недостаткам этого метода необходимо отнести то, что необходимо сушить отформованный кирпич. Для качественной поверхности кирпича необходимо, чтобы процесс сушки происходил медленно. В результате сушка занимает от 3-х дней до нескольких недель, и несмотря на то, что многие заводы вводят в глину целый комплекс элементов для уменьшения растрескивания кирпича в процессе сушки, (такие как шамот, опилки, уголь, сланец и др.), все равно добиться, чтобы кирпич не растрескался удается не многим.

Сегодня каждый руководитель завода пластического формования стоит перед выбором. Или же пытаться производить более менее качественный кирпич. А для этого требуется увеличить срок сушки кирпича и увеличить количество добавок в шихте. Первое увеличивает потребление энергоносителей в 1,5-2 раза, второе тоже приводит к удорожанию готового кирпича, поскольку любая добавка стоит значительно дороже глины. Или же производить более дешевый, но низкокачественный кирпич.

Вторым недостатком метода пластического формования является то, что для получения качественного кирпича глину необходимо качественно переработать, что требует больших затрат на электроэнергию. Поэтому большинство отечественных предприятий использует минимальный комплект перерабатывающего оборудования, что отнюдь не способствует качеству выпускаемого кирпича.

Особенно хочется сказать об использовании парка сушильных и обжиговых вагонеток. Так, для кирпичного завода мощностью 10 млн. штук кирпича в год, требуется около 100 обжиговых вагонеток, 500-800 сушильных вагонеток и около 20000 сушильных рамок.

Учитывая, что и те и другие вагонетки работают в агрессивных средах, срок их эксплуатации небольшой, и как следствие стоимость ремонта и возобновления парка вагонеток занимает значительное место в себестоимости кирпича.

Применение современного оборудования западных фирм, таких как Келлер, Серик, Морандо, позволяет частично избавиться от этих недостатков и получить качественный кирпич. Однако этот кирпич весьма дорог и используется в основном более богатой частью населения, а стоимость одного только оборудования оценивается десятками миллионов долларов, так, что едва ли заводы, использующие импортное оборудование найдут широкое применение в России.

Другим способом производства кирпича является метод полусухого формования. Данный метод широко распространен в Ростовской области и Краснодарском крае, где практически половина крупных кирпичных заводов работают по этой технологии. Заводы по производству кирпича полусухим методом также работают в Белгородской, Воронежской, Нижегородской, Московской областях и на Урале. Данный метод предусматривает подсушку глины в сушильном барабане в течение 10-15 минут, после чего глина измельчается стержневым смесителем в порошок с фракцией 0,5-5 мм и формуется в кирпич колено-рычажными прессами. Поскольку формование происходит при влажности порошка 8-10%, то отформованный кирпич не требует сушки и подается сразу после формовки в печь.

Следовательно:

не требуются затраты на энергоносители для сушки,
не требуется ввод в глину добавок для улучшения сушильных свойств кирпича,
даже при наличии в глине солей, они не выступают на поверхности кирпича,
технологическое оборудование более простое и потребляет значительно меньше электроэнергии.
Одновременно снижаются затраты на строительство завода, так как:

оборудование для полусухого прессования стоит в несколько раз дешевле,
размеры здания значительно меньше,
отсутствует отделение для сушки кирпича, которое обычно занимает довольно большое пространство.
Сравнительные анализы работы кирпичных заводов показывают, что себестоимость кирпича при полусухом методе в 2 раза ниже, что позволяет в современных условиях стабильно получать высокую прибыль.

В отношении нового строительства хочется отметить, что завод полусухого формования занимает в 2 раза меньшую площадь, чем аналогичный пластического и его строительство обходится в 2-2,5 раза дешевле.

Одновременно мне хотелось бы рассказать о получившим широкое применение в Ростовской области печах со съемным сводом. Данные печи сочетают в себе преимущества кольцевой и туннельной печей. То есть с одной стороны они полностью механизированы, с другой стороны не требуют парка обжиговых вагонеток. Кирпич загружается в эти печи и выгружается через своды пакетами по 300-600 штук. После загрузки свод перекрывается плитами из огнеупорного материала и обжиг производится, как в обычной кольцевой печи.

К достоинствам этой печи можно отнести рассредоточенный отбор дымовых газов, что позволяет получать кирпич гарантированно более высокой марки, чем в туннельной печи.